El mecanizado es uno de los procedimientos industriales más famosos. En este proceso se trabaja la materia prima eliminando de manera controlada el material y así crear diversos tipos de piezas que se utilizan para múltiples aplicaciones.
Existen distintos tipos de mecanizados, pero en esta oportunidad explicaremos qué es el mecanizado de engranajes. También explicaremos cuáles son sus fases y qué tipos de piezas se obtienen a partir de esta técnica.
Mecanizado de engranajes: ¿Qué es?
El mecanizado de engranajes se refiere a una serie de procedimientos industriales mediante los cuales se crean engranajes de distintos tipos partiendo de cierta materia prima que puede ser plástico o metal. Para poder dar forma a la pieza se va limando el material hasta que se consigue el tamaño y la forma correcta.
Los engranajes son ampliamente utilizados en todos los sectores industriales. Todas las maquinarías que se utilizan para la fabricación de cualquier producto utilizan engranajes, espacialmente toda la maquinaria que funciona con motores eléctricos y térmicos.
Tiempo atrás, este tipo de engranajes se hacían a mano, pero gracias al incremento en el uso de estas piezas se ha invertido un considerable desarrollo tecnológico en esta técnica. Esto trajo como resultado la creación de máquinas y herramientas mucho más modernas.
¿Cuáles son las fases del mecanizado de engranajes?
El mecanizado de engranajes cuenta con cuatro fases que son: la materia prima, el torneado, el fresado y el taladrado. A continuación, daremos más detalles acerca de cada una de ellas:
Materia prima
Lo primero que se debe considerar es la materia prima. Por lo general, el material utilizado suele ser acero en sus distintas formas, ya sea maleable, fundido, entre otras.
También suelen utilizarse metales ferrosos, super aleaciones, fundición de hierro o materiales endurecidos. Otra alternativa son los materiales sintéticos y en algunos casos se utiliza la madera. Con respecto al tipo de superficie de la materia prima pueden utilizarse varias que pueden ser curvas o planas, con entalladuras, con ranuras, etc.
Torneado
En este caso, la pieza se encuentra fija en el cabezal que rota a gran velocidad mientras que la máquina se va desplazando y cortando al mismo tiempo. Al final, gracias al arranque de la viruta se obtiene una pieza llamada bulón.
Existen distintos tipos de tornos que son: el trono frontal, el torno vertical, el torno CNC, el torno paralelo y el torno automático.
- Torno frontal: es utilizado para piezas cortas, aunque con un gran diámetro.
- Torno vertical: es llamado de esa forma debido a que en el eje principal adopta esa posición respecto del suelo.
- Torno paralelo: es capaz de ajustar el movimiento de corte a la pieza que se encuentra rotando.
- Torno CNC: es uno de los más modernos, puesto que utiliza control numérico para la creación del engranaje.
- Torno automático: no requiere de una persona para el manejo de la máquina, ya que se controla mediante un programa. Es más utilizado para la fabricación de piezas de metal y para grandes volúmenes de una misma pieza.
Fresado
A partir del proceso de fresado se obtiene el piñón del engranaje. Existen diversas máquinas fresadoras, están las clásicas mediante las que se obtienen piezas a partir del desplazamiento de herramienta en las áreas que se quiere mecanizar y están las utilizadas en el fresado moderno que son las máquinas CNC.
En esta última, se emplea un código ISO para realizar todas las operaciones, es decir, se le señala a la máquina los trayectos que debe recorrer, lo cual garantiza excelentes resultados.
Taladrado
Por último, está la fase de taladrado donde se realizan los orificios a la pieza utilizando una broca. Aquí se programa tanto la forma, el diámetro y ciertas características del material. Hoy en día existen distintos tipos de taladrado, ellos son la perforación puntual, la perforación para diámetros reducidos en las que se utilizan micro taladros y por último el perforado con interpolación.